隨著汽車工業的不斷發展，人們對汽車質量的要求越來越高，汽車的防腐性能已經成為原始設備制造商和消費者評估汽車質量的重要項目。汽車腐蝕危害嚴重，不僅導致汽車報廢和環境污染，還帶來嚴重的安全隱患[1]。汽車強化腐蝕試驗是驗證汽車耐腐蝕性有效的手段之一，在國內外許多汽車行業得到了應用。本文介紹了汽車行業普遍關注的汽車強化腐蝕試驗過程中的腐蝕問題、原因分析及對策，旨在探索和提高汽車的耐腐蝕性能。
1.整車強化腐蝕試驗。
大眾、通用、福特等國際知名汽車廠商都設立了專門的汽車腐蝕狀況評價機構，但目前國際上還沒有統一的汽車腐蝕強化試驗標準和評價體系。國內汽車企業對汽車耐蝕性的研究起步較晚，車輛強化腐蝕試驗一般按照QC/T 732-2005《乘用車強化腐蝕試驗方法》進行。試驗過程包括高溫高濕、鹽霧、鹽水路面、可靠道路行駛、高速行駛等試驗條件，以模擬沿海地區鹽霧沉積、北方地區冰雪路面撒鹽等腐蝕環境，從結構、工藝、材料等方面通過試驗檢驗，評價產品的存在。
車輛強化腐蝕試驗的一個周期為24小時。一般10個周期的腐蝕結果相當于一個腐蝕年。通常，進行60或100次循環來模擬車輛6年或10年的腐蝕狀態。在測試過程中，通常會懸掛標準腐蝕樣品，以控制腐蝕強度。腐蝕強度以中國惡劣大氣環境下的年腐蝕量為基礎。高溫高濕鹽霧的噴射時間每10個周期調整一次，確保腐蝕強度符合要求。根據QC/T 732-2005，進行了100次循環試驗。
2.強化腐蝕試驗中的典型腐蝕問題。
經過密集的腐蝕試驗，車身、底盤、發動機艙等區域的零件會發生不同程度的腐蝕。由于位置、環境和材料的不同，腐蝕形式呈現出不同的形態特征，主要有點蝕、縫隙腐蝕、電偶腐蝕、點蝕、晶間腐蝕和應力腐蝕。60次循環試驗后的典型問題如下。
2.1車身。
根據腐蝕形式，車身腐蝕問題主要分為縫隙腐蝕、銳邊腐蝕、空洞腐蝕等。發生縫隙腐蝕的地方包括門的邊緣、鉸鏈與側壁之間的安裝面、機艙鋼板的焊接處等。銳邊腐蝕情況，如門排水孔、加油口蓋邊緣腐蝕；內腔腐蝕主要包括下門檻內腔和后輪罩內腔。產生腐蝕問題的原因包括:(a)材料因素:門、側壁等防腐區域使用的板材耐腐蝕性不足，未使用鍍鋅鋼板等耐腐蝕材料；(b)膠封:由于鈑金的焊縫、包邊、結合面未用膠有效密封，水蒸氣進入后發生縫隙腐蝕。縫隙腐蝕是車身腐蝕中常見的問題。要解決這個問題，需要進行合理的涂膠設計，根據設計要求改進涂膠工藝。(c)結構設計:由于型腔金屬板之間空間較小或工藝孔設計不合理，導致輪蓋等型腔部位型腔電泳作用不佳；孔的設計不僅要考慮開孔的尺寸、位置和數量，還要考慮孔的密封性，這將導致后期進水和腐蝕。(d)工藝實施:鈑金沖壓過程中產生的銳邊和毛刺、焊接過程中產生的焊渣等飛濺物均直接影響后期電泳，導致電泳漆膜厚度等關鍵指標不符合防銹要求。除了合理的設計，現場過程控制也極其重要。
2.2底盤。
(1)排氣系統在焊接過程和使用過程中，由于排氣和冷凝液的高溫氧化，容易發生高溫腐蝕、冷凝液腐蝕和晶間腐蝕。腐蝕嚴重的部位主要包括排氣管與消聲器的焊縫、排氣管與主消聲器的安裝法蘭。
(2)整車試驗時，底盤區域的黑漆和標準件容易腐蝕。一方面與底盤惡劣的腐蝕環境有關，在車輛試驗過程中，底盤區域的部件容易受到沙子、鹽水等外界條件的影響。此外，零件的表面涂層選擇、性能指標和工藝控制直接影響產品的耐腐蝕性。
(3)汽車傳動軸作為汽車重要的傳動部件，如果不加以保護，其表面容易生銹。由于表面處理成本較高，國內主機廠對傳動軸進行噴漆或未進行表面處理。
2.3機艙。
(1)整車鹽霧試驗后，發動機和變速器總成的鋁及鋁合金零件表面會出現白色腐蝕產物。在大氣環境下，鋁鑄件表面會形成一層氧化膜，使鋁具有更好的耐腐蝕性。鹽霧試驗中，高濃度的氯離子破壞了鋁鑄件表面的氧化膜，造成點蝕。
(2)高壓油泵、渦輪增壓器、EGR管道等部件經強化腐蝕試驗后腐蝕嚴重。由于這些部件在高溫環境下工作，一般不進行表面處理，容易造成嚴重腐蝕。對于這種腐蝕問題，可以適當增加表面處理或使用耐腐蝕性更好的金屬材料。
(3)電池壓板、散熱器安裝支架等電泳黑漆部件由于缺乏表面處理性能指標控制(如附著力不足、耐濕熱等項目控制)、產品質量一致性差等因素，在試驗過程中容易生銹。
2.4內部和外部零件。
車標、門把手、散熱器格柵等裝飾電鍍件。由于涂層厚度、鎳層電勢差和其他指標，沒有適當地要求和控制。被鹽霧腐蝕后，表面變暗，甚至產生腐蝕點蝕。
3.改進措施和建議。
汽車的防腐性能與整車及其零部件的結構設計、材料、防腐技術、表面處理和現場工藝質量控制等密切相關。
3.1整車及零部件結構設計。
(1)盡量減少尖角和棱角的存在，控制毛刺的大小和方向。銳邊和毛刺的電泳作用差，容易產生腐蝕。在設計中，翻邊可以設計在鋒利的邊緣，沖孔處的毛刺應該朝向鈑金內部。
(2)為了達到良好的腔體電泳作用，需要結合電泳SE分析合理設計腔體鈑金間距和工藝孔。鈑金間距的設計與電泳工藝關系很大，一般設計在5 mm以上；
(3)設計時，應盡可能避開封閉區域，或在封閉區域內保持良好的通風和排水作用，避免腐蝕性介質堆積造成縫隙腐蝕。裂紋腐蝕有感的裂紋寬度一般為0.025-0.1毫米..
3.2材料選擇。
(1)鍍鋅鋼板具有良好的耐腐蝕性能，因此在外覆蓋件(門、擋泥板、發動機罩)、側壁、地板、機艙等腐蝕環境嚴重的區域，建議使用7-10微米厚度的鍍鋅鋼板；
(2)汽車的排氣/消聲系統應采用耐腐蝕性強的不銹鋼制造，考慮到耐高溫、成本等因素。排氣/消聲系統大部分由436、439和441車型制成，排氣尾管和裝飾罩由304型不銹鋼制成。
(3)選材時應考慮不同材料重疊造成電偶腐蝕的風險，可選擇電位相近的金屬組合進行連接，或在雙金屬之間進行絕緣處理。
3.3表面保護和工藝選擇。
(1)螺栓、螺釘、夾具等緊固件的防銹性能較重要，可根據應用部位選擇合適的表面處理方法，如在機艙和底盤區域采用高耐蝕性的鋅鋁涂層或電鍍鋅鎳合金；
(2)對于黑漆件、電鍍件等外購生產件，應對性能指標(附著力、膜厚等)進行合理的要求和控制。)與鹽霧試驗和表面涂層有關。用于機艙和底盤零件(黑漆零件、標準件等。)其中市場上經常反饋腐蝕問題，建議增加噴蠟保護。噴蠟對零件海運等短期防護較有效；
(3)為解決鋁鑄件白銹問題，可對鋁鑄件表面進行鈍化處理，對溫度較低的區域進行噴蠟保護。整車強化腐蝕試驗表明，噴蠟對鋁鑄件防銹較有效。
(4)為了提高車身底部區域的防腐性能，有必要保護車身底部地板、側梁底部和側面以及輪罩等石頭撞擊風險區域。一般是噴涂PVC防石擊涂料或加塑料保護罩保護。
(5)車身型腔是車身防腐的關鍵區域，需要通過合理的工藝孔設計實現型腔的良好電泳。腔體的電泳膜厚低要求一般為10μm，車身腰線以上的A/B柱、車頂縱梁等腔體區域電泳性能較差。由于該區域的腐蝕環境相對較好，可以適當降腔體的電泳膜厚。另外，在腔體電泳難以滿足的情況下，需要進行腔體噴蠟保護，包括下側門檻、車門下部、后輪罩等區域；
(6)為防止縫隙腐蝕的發生，車身區域的鈑金焊接部位和包邊處應采用膠水密封，并根據應用部位合理制定涂膠工藝，達到目標防腐作用。
4.結語。
整車強化腐蝕試驗能很好地反映整車及其零部件的防銹性能。通過試驗結果，分析了其在結構設計、涂膠噴蠟、表面處理工藝、材料選擇等方面的不足。汽車產品的質量問題可以有針對性地解決，從而不斷提高汽車產品的質量。
